Форум Privat Aero

Научитесь в конце цонцов себя вести прилично любезный ... Я Вам дал уже очень много шансов пересмотреть свой тон и свое поведение ... Не думаю что у Вас осталось слишком много подобных возможностей

А то шо?

Внутрь Вашей заклёпки пролезет резьба М6. Если по ней вращать конусы, последовательно переставляя на более тупой угол, так не получится?
Конусы можно сделать с округлыми бороздками от вершины к основанию конуса, тогда усилие на резьбу уменьшится.

Пробовал Трубка в процессе деформирования, деформирует и тело. На моей приладе, внутрь пистона вставляется шлифованный стержень ф5,9. После формовки одной стороны, стержень легко выходит наружу, приспособа снимается. А вот когда формую вторую, замыкающую сторону, уже без стержня внутри, пистон деформируется ещё больше. После окончательной развальцовки, необходимо пройти сверлом 5,9 и развёрткой. Т.е. тема с резьбовой шпилькой, на финишной стадии проблематична. Резьбу закусывает и шпильку надо выкручивать с усилием. А это закатывает резьбу. Даже на калёном 30ХГСА-шном болтике. Но, если изготовить такие шпильки конкретно под каждую требуемую длину пистона, тогда может прокатить. Биты будут одни и те же, а вот шпильки с разной длиной резьбы. Т.е. что бы прямая часть пистона, попадала всегда на тело шпильки где нет резьбы. Таким образом можно и лимитировать толщину пакета по одному стандарту. Дожал до конца резьбы пистон в ГОСТе
Вот так, каждый день. Но я всегда вначале ищу в первоисточниках, затем советуюсь с другими, затем с своим мозгом. От принципа "что нам стоит, дом построить"... давно отказался в силу сильно развитого инстинкта самосохранения. И немного меньше развитого чувства ...лени Легче спросить у Юры(практа) чем придумывать перпентум мобиле ...
А вот простые задачи, решаю методом макетирования. СолидВ и натура чудеснейший инструмент и метод. Пол часа назад, закатил свой "скайфайтер" на будущую платформу лафета для перевозки. Вчера прочертил базы, сегодня сметал точками на трубах, поставил лайнер и практически всё в размер. Пяток мм туда, пяток сюда. Переделок не будет Потому что правильный подход к проектированию. Выработанный опытом профессионалов, с которыми я всегда посоветуюсь в трудных вопросах. Свои ошибки, сами по себе не так страшны, как постоянное наступание на свои, и чужие грабли. И мозг, и череп рано или поздно, треснут.
Извиняюсь за фото не по теме

В общем то когда я писал о М6, то и имел ввиду длинную шпильку, которая подойдёт на любую длину заклёпок. А разницу можно компенсировать проставками, при этом конуса с рёбрами должны иметь возможность вращаться на шпильке, тогда давления на заклёпку будет ниже и деформация диаметра меньше, а если с литольчиком, то и вращать легче.
Если есть возможность увеличить диаметр заклёпки до 10мм, то вальцевать её будет легче.

А развернуть пепелац мордой вперёд не лучше? Дышло короче, прицеп легче, материалы дешевле, хвост по ветру (рули не вывернет). При транспортировке днём, на РН - красная тряпочка, ночью фонарик. Можешь даже щитки не габаритного груза поставить

Александр, внимательнее посмотрел на Ваши чертежи. Вам конечно виднее, но я не стал бы закупоривать внутри стеклопластика фанеру - сгниёт. И почему, вместо сложно вальцуемых трубок, не поставить обычные болты, меньшего диаметра?
Веса прибавит не много, смятие в вертикальном направлении, стеклопластик выдержит.
Ещё есть вот такие клепальные гайки:
https://umpmetiz.com.ua/gayka-klepalnay ... mp310.html

Они конечно могут оказаться коротковаты. После установки резьбу можно отпилить.
А можно её просто использовать как гайку, посадив это всё на эпоксидку.

Спасибо, уже пробовал. Получается, что в нормы не укладываюсь. ПрицЕпные нормы Основная масса груза, а это порядка 280 кГ, будет находИтся между колёсной осью прицепа и фаркопом. На фаркоп даванёт больше 100 кГ. Что черевато осложнениями управления ТС. А если делать коротенький прицепульку, подтянув колёсную балку ближе к машине, фюз. балка будет торчать за задний габарит... мама не горюй.
1. Прицеп остаётся с функцией перевозки катера.
2. Погрузка, разгрузка ЛА, будет осуществляться одним человеком без посторонней помощи. Сборка ЛА должна осуществляться одним человеком также. Это ещё на стадии проработки. И именно это закладывалось в конструкцию прицепа изначально. Такой себе, ниньзя ЛА быстрого реагирования
На этом ЛА, в далёком 94-м, двигатель демонтировался за 15 минут двумя людьми. Устанавливался так же 15 минут в полностью готовое к работе состояние.
Закончу, сделаю тему. Штука должна получиться интересная


Да, Сергей. Когда то была и фанера, со всеми вытекающими. Сегодня, буковые сухарики. Которые, в свою очередь, изготавливаются из букового шпона 0,6...0,8 мм. методом переклейки 619-й смолой, под 90 град. через слой. И прЭсс горячей формовки 60 град. Купил когда то, пресс горячего тиснения на 6 тонн с регулировкой температуры стола. Изготавливаются панели 250х250х5 мм., 10 мм., и на ЧПУ нарезка.
Но, таки ДА. В ближайшее время перейдём на панельную пултрузию.
А насчёт болтиков ... Болтики нынче дорогие и тяжёлые Очень хочется догнать 3-х килограммовый стабильник Плиточника. У нас под 9 кГ. Так что, эти пистончики, очень культурно идут по весу. А технологию мы доработаем.
Клёпанные гайки используем в не ответственных узлах. Сегодня в АИ-10, всё больше и больше покупных. Учимся у коллег. Только вот лонжероны киля и стабильника, это особо ответственные элементы, стараемся придерживаться оригинальных чертежей. Изобретателей тут у нас, к сожалению хватает.
Спасибо.

Я думал, лонжерон на пепелац, который на прицепе.
Стеклом уголь не догоните.

На прицепе... корчь Там из композитов, штаники на основные шасси и носовой обтекатель кабины. Остальное - металллл причём, heavy metal
А вот на АИ-шке, крайней летающей, лонжерон стабильника, о котором тут была случайно речь карбонизирован. Правда немного не традиционным способом. В районе вклейки лонжерона в работающие корки обшивки было уложено однонаправленное углеволокно. В верхнюю корку и в нижнюю естессно. Одно полотно (300 мм ширина) нарезалось по размаху, края обрезались под углом 20 град. получалась трапеция. И от основания сворачивалось 6 раз. Затем второе полотно меньшее по размаху на 500 мм. обрабатывали так же. И третье ещё на 500 короче. Итого на верхней полке лонжерона получали полосу переменного сечения, шириной 50 мм., состоящую из 18 слоёв однонаправленного углеволокна. Так же и нижнюю полку лонжерона, формованную в нижнюю обшивку. Т.е. мы получали стеклопластиковый лонжерон с верхней и нижней полками из угля. Выиграша в весе не было никакого Но вот при нагрузке, такой стабильник давал меньшую стрелу прогиба, по сравнению с чисто стеклопластиковым.
Что мы пытались добиться? Избавиться от моторошной укладки ровинговой нити в тело самого лонжерона. А готовую пултрузию, не так то и просто вклеить в лонжерон. Нужно набирать переменное сечение, согласно распределения нагрузки. А это можно сделать при наличии длинных полосок 10х1 мм. Которые необходимо вклеивать на специальном клее.
А самое интересное, что один из наших композитчиков, за использование стеклоткани и ровинга. А второй - полностью карбонового лонжерона . А я, за более простую технологию.
Да, будущее конечно за композитами и электроэнергией в СУ. Но, сегодня то же кушать хочется